Знање 1: Увод у уобичајене проблеме скупљања репа током процеса екструзије екструдера:
У производњи алуминијумских профила екструзијом, дефекти који се обично називају „скупљање репа“ могу се појавити у последњим деловима полупроизвода- након сечења главе и репа, који се откривају током инспекције алкалног нагризања. Алуминијумски профили који садрже ову структуру не испуњавају захтевана механичка својства, што представља безбедносни ризик. Истовремено, када се произведени профили од легуре алуминијума подвргну површинској обради или машинској обради, присуство овог дефекта нарушава унутрашњи континуитет материјала, утичући на накнадну завршну обраду површине и прецизну обраду. У тежим случајевима, може да изазове скровито отклањање шара или оштећење алата за сечење. Ово је уобичајен проблем у производњи. Овај чланак укратко анализира узроке скупљања репа алуминијумског профила и методе за његово отклањање.
Тачка знања 2: Класификација редукције репа у екструзији алуминијумских профила екструдерима. "Смањење репа" је класификовано у два типа: шупља редукција репа и прстенаста редукција репа:
1) Смањење шупљег репа: Настаје када се у средини краја екструдираног профила или гредице формира шупљина. На попречном- пресеку изгледа као рупа са неравним ивицама или рупа испуњена другим нечистоћама, а уздужно изгледа као левак (конусног облика), са врхом левка усмереним у правцу струјања метала. Ово се углавном појављује у екструзији са једним-равним отвором, посебно на репу профила са малим односом екструзије, великим пречником, дебелим зидовима или профилима екструдираним помоћу уљем-контаминираних плоча за калупе.
2) Прстенасто смањење репа: Појављује се као дисконтинуирани прстен или лук на оба краја производа екструдираних помоћу -мастера за дистрибуцију протока, посебно на глави. Са обе стране линије завареног споја, изгледа као облик полумесеца, а прстенасто смањење репа је симетрично за производе сваке рупе.
Формирање редукције репа: Механички услов за формирање редукције репа је следећи: Када се фаза устаљеног протока заврши и екструзиони јастучић се постепено приближава калупу, током екструзије ствара се додатни притисак дН_цилиндар на бочној површини контејнера за екструзију. Ова сила, заједно са силом трења дТ_цилиндер, када наруши услов равнотеже (дН_цилиндер + дТ_цилиндер) већа од или једнака дТ_пад, узрокује да метал око подручја екструзионе плоче тече уназад дуж ивица у центар гредице, формирајући смањење репа.
Трећа тачка знања: Који су услови екструзије који узрокују скраћивање репа екструдером:
1. Остатак материјала за екструзију је прекратак
2. На заптивки за екструзију има уља или није чисто
3. Површина ингота или бланка није чиста
4. Одсечена-дужина производа није у складу са спецификацијама
5. Облога унутар цеви за екструзију је ван толеранције
6. Брзина екструзије се нагло повећава на крају екструзије.
Тачка знања 4: Методе за уклањање остатака у екструзији алуминијума и мере за смањење и спречавање његовог формирања:
1. Строго следите захтеве процеса за обрезивање остатака пресе и одсецање главе и репа, одржавање интегритета облоге цеви за екструзију, забрану наношења уља на екструзиону заптивку, снижавање температуре алуминијумске гредице пре екструзије, коришћење специјалних конвексних заптивки и усвајање разумних дужина заосталог материјала.
2. Одржавајте алате за екструзију и површину алуминијумске гредице чистима.
3. Редовно проверавајте димензије цеви за екструзију и замените све алате који не испуњавају стандарде.
4. Осигурајте глатко истискивање. У каснијим фазама екструзије треба успорити брзину екструзије, оставити одговарајућу дебљину отпада од преса или се може користити метода екструдирања са повећаним остатком материјала.
Тачка знања 5: Да би се ефективно спречио појаву репа током производње алуминијумских профила за екструзију, преостала дебљина пресе за екструзију је такође веома важна. Испод је стандард за преосталу дебљину који смо успоставили за вашу референцу:
Тонажа пресе за екструзију (Т) Преостала дебљина (мм)
<800T ≥15mm
800-1000Т Веће или једнако 18 мм
1200Т Веће или једнако 20 мм
1600Т Веће или једнако 25 мм
2500Т Веће или једнако 30 мм
4000Т Веће или једнако 45 мм
