Због широког спектра алуминијумских профила и сложеног протока материјала током процеса екструзије, калупи за екструзију су подвргнути тешким условима оптерећења, што развој производа за екструзију алуминијума и дизајн калупа чини изазовним задатком. Традиционални производни модел који се ослања на-дизајн заснован на искуству и покушајима{2}}и-поправкама матрица са грешкама више не може да испуни захтеве савременог економског развоја. У тржишној економији у којој је ефикасност од виталног значаја, а квалитет кључан, предузећа за производњу екструзије алуминијума дају приоритет побољшању стопе успеха дизајна и обраде калупа, као и излаза екструзије и приноса готовог производа. У производњи полупроизвода од алуминијума и легура алуминијума-, екструзија је један од главних процеса формирања, а квалитет екструзијских калупа и брзина екструзије директно утичу на квалитет производа и излаз предузећа за екструзију алуминијума и легура алуминијума.
У овом случају, како побољшати продуктивност екструдера, постао је хитан задатак. Постоје многе мере за повећање продуктивности, као што је повећање инсталираног капацитета, побољшање вештина радника и подизање стандарда управљања, а све су то практичне и ефикасне мере.
1. Главни фактори који утичу на принос и квалитет производа
1. Важност квалитета алуминијумске шипке
За алуминијумске профиле са вишим захтевима за квалитет, квалитет алуминијумских шипки директно утиче на квалитет производа и излаз. Висок-инготи високог квалитета који су легирани, зрнасто{2}}рафинисани, рафинисани и хомогенизовани могу да смање хабање калупа, повећају ефективно време производње, чиме се побољшава брзина екструзије и постиже максимални учинак.
2. Напредна опрема и висококвалификовани радници су предуслови за повећање производње
Напредна опрема, висококвалификовани радници и савремени научни менаџмент играју кључну улогу у повећању производње екструзијских производа.
3. Важност калупа
Разуман дизајн калупа, благовремено нитрирање ради побољшања тврдоће и завршне обраде радних делова калупа, смањење учесталости промене калупа, минимизирање-непродуктивног времена, побољшање квалитета производа и смањење стопе дефекта су веома важни за постизање максималне производње.
4. Важан однос између контроле температуре и повећања излаза
Типично, ако нема непланираних застоја, максимални излаз је углавном одређен брзином екструзије, која је ограничена са четири фактора, од којих су три фиксна. Последњи фактор је температура и степен у коме се она контролише, што је променљиво.
Први фактор је притисак екструзије пресе; виши притисак екструзије омогућава глатко екструзију чак и при нижим температурама гредице. Други фактор је дизајн калупа; током екструзије, трење између метала и зидова матрице обично повећава температуру алуминијумске легуре која пролази кроз 35–62 степена. Трећи фактор су карактеристике легуре која се екструдира, што је неконтролисани фактор који ограничава брзину екструзије. Излазна температура профила генерално не би требало да прелази 540 степени; у супротном, квалитет површине материјала ће се смањити, трагови матрице ће постати израженији и могу се појавити проблеми као што су лепљење алуминијума, удубљења, микропукотине и кидање. Коначни фактор је температура и степен до којег се она контролише.
Прво, ако преса за екструзију нема довољно силе екструзије, биће тешко глатко екструдирати или чак доживети заглављивање, што онемогућује екструзију. У овом случају, температура гредице се може повећати, али брзина екструзије треба да буде нижа како би се спречило да температура на излазу материјала постане превисока. Свака легура има своју специфичну оптималну температуру екструзије (биллет).
Производна пракса је показала да се температура гредице најбоље одржава на око 430 степени (када је брзина екструзије већа или једнака 16 мм/с). Излазна температура матрице профила легуре 6063 не би требало да пређе 500 степени, а излазна температура матрице профила легуре 6061 идеално је не више од 525 степени. Чак и мале промене у излазној температури матрице могу утицати на принос и квалитет производа.
Производна пракса: Температура цеви за екструзију је такође веома важна. Посебну пажњу треба обратити на пораст температуре током фазе предгревања и избегавати претерано топлотно напрезање између слојева. У идеалном случају, цев за екструзију и кошуљицу треба истовремено загрејати на радну температуру. Брзина предгревања не би требало да прелази 38 степени на сат. Најбољи поступак предгревања је следећи: загрејати на 235 степени и држати 8 сати, затим наставити са загревањем до 430 степени и држати 4 сата пре почетка рада. Ово не само да обезбеђује уједначену унутрашњу и спољашњу температуру, већ такође обезбеђује довољно времена да се елиминишу сва унутрашња топлотна напрезања. Наравно, загревање цеви за екструзију у пећи је најбољи начин за предгревање.
Током процеса екструзије, температура цеви за екструзију треба да буде 15-40 степени нижа од температуре гредице. Ако је брзина екструзије пребрза, што доводи до пораста температуре цеви за екструзију изнад температуре гредице, морају се предузети мере за снижавање температуре бурета. Ово није само проблематичан задатак, већ и смањује производњу. Током повећања брзине производње, понекад грејни елементи које контролише термоелемент могу бити одсечени, али температура бачве за екструзију наставља да расте. Ако температура цеви екструзије пређе 470 степени, стопа дефекта екструзије ће се повећати. Идеалну температуру бачве за екструзију треба одредити према различитим легурама.
Приликом екструдирања високо{0}}квалитетне, високо{1}}квалитетне површинске профиле, температуру матрице за екструзију такође треба строго контролисати како би се смањила количина неисправних производа узрокованих недоследном бојом површине. Фиксне калупе за екструзију су много боље од покретних јер могу акумулирати више топлоте, што снижава температуру на крајевима гредице, смањује нечистоће које улазе у профил и помаже у побољшању приноса.
Температура калупа игра важну улогу у постизању високе производње и генерално не би требало да буде нижа од 430 степени; с друге стране, не би требало да буде превисока, иначе не само да се може смањити тврдоћа, већ може доћи и до оксидације, углавном на радној површини. Током процеса загревања калупа, калупи не би требало да буду постављени преблизу један другом, што би ометало циркулацију ваздуха. Најбоље је користити пећи типа кутија- са решеткама, стављајући сваки калуп у посебан одељак.
Температура калупа Температура ингота се може повећати за око 40 степени или чак више током процеса екструзије, а степен овог повећања углавном зависи од дизајна калупа. Да бисте постигли максималан учинак, не смеју се занемарити све температуре. Сваку температуру треба снимати и строго контролисати како би се утврдио однос између максималног излаза машине и различитих температура.
Коначно, сви запослени у погону за екструзију треба да упамте: прецизна контрола температуре је кључна за повећање производње.
Коначно, главни начини повећања производње и квалитета производа су друго пресовање.
Пошто излаз и квалитет производа углавном зависе од сировина, опреме и калупа, одговарајућих подешавања параметара процеса и вештина радника, специфични начини за побољшање производње и квалитета производа и смањење количине неисправних производа су следећи:
1. Изаберите високо-инготе који су легирани, зрнасто{2}}рафинисани, фино-зрнати и хомогенизовани;
2. Оптимизујте дизајн калупа, благовремено нитрирање да бисте побољшали тврдоћу и завршну обраду радне површине калупа, смањили учесталост промене калупа и минимизирали не{1}}време непродуктивног рада;
3. Издужите инготну гредицу да бисте смањили број преосталих преса;
4. Користите вруће смицање да бисте повећали принос метала;
5. Тестерити заварене спојеве профила и одабрати одговарајуће дужине ингота и екструзије;
6. Смањите температуру ингота и повећајте брзину екструзије да бисте осигурали излазну температуру.
